Mantenimiento de detectores de metales y rayos X en fábricas de alimentación

Son las once y cuarto de la mañana. El auditor pide los registros del detector de metales del envasado 3 y el jefe de turno trae una carpeta con hojas grapadas. Están las pruebas de la semana pasada, pero falta la del martes. Nadie sabe si ese día no se hizo, si se hizo y no se apuntó, o si el papel se quedó en el bolsillo de alguien. El auditor no pregunta quién tiene la culpa. Pregunta qué producto se ha fabricado desde la última comprobación válida.

Ahí se acaba la conversación técnica y empieza otra: cuántas cajas hay que retener, quién decide qué hacer con ellas y con qué criterio. Y esa pregunta solo tiene una respuesta buena: la que se puede contestar en treinta segundos, con datos, no con memoria.

Los equipos de detección de cuerpos extraños —detector de metales, rayos X, imanes, tamices— no son accesorios de calidad. Son el último filtro físico de la planta. Y como cualquier filtro, se degrada sin avisar.

Un equipo de inspección no se "arregla cuando falla"

Con una llenadora, un fallo es una parada. Con un detector de metales, un fallo suele ser silencioso: la línea sigue produciendo, el producto sale, y el rechazo que debería haberse producido no se produce. Nadie se entera hasta que aparece una reclamación o hasta que la pieza de prueba no dispara la alarma en la siguiente comprobación.

Eso cambia por completo la lógica del mantenimiento. En este equipo no se trata de esperar a que dé error, sino de demostrar cada día que sigue funcionando. La diferencia es sutil pero es la que separa una planta preparada de una que aprueba por suerte:

• El fallo no genera aviso. Una banda desgastada o una apertura desalineada reducen la sensibilidad sin dar ningún error en pantalla.
• El histórico no se puede reconstruir. Si falta una prueba, no hay forma de saber si el equipo estaba bien. Se asume lo peor.
• La trazabilidad es la prueba. El auditor no evalúa la máquina: evalúa tus registros y lo que decides cuando fallan.
• Y el coste no es la reparación. Es el producto retenido, la retirada y la confianza del cliente.

Qué exige la norma, en corto

En BRCGS Food Safety (edición 9) el control de cuerpos extraños se reparte en dos cláusulas que conviene no mezclar. La 4.9 cubre las fuentes de material extraño: vidrio y plástico quebradizo, cuchillas, bridas, útiles portátiles, madera, juntas y elastómeros. La4.10 cubre los equipos de detección y eliminación: tamices y filtros, imanes, detectores de metales, rayos X y sistemas de visión.

De la 4.10 salen tres exigencias que son las que suelen aparecer en el informe:

• Procedimiento documentado de uso, control y mantenimiento de cada equipo de inspección, con la frecuencia de comprobación definida y justificada.
• Registros de las comprobaciones, con el resultado y la firma de quien las hace, y una acción definida cuando el resultado no es conforme.
• Justificación del equipo elegido. La 4.10.3 pide detector de metales salvo que un análisis de riesgo documentado demuestre que no aporta protección adicional; si no lo tienes, o si el envase es metalizado, la alternativa razonable son los rayos X.

En IFS Food v8 el mantenimiento está en el requisito 4.16: plan documentado que cubre todos los equipos críticos para la seguridad alimentaria, la calidad y la legalidad, con registros de las intervenciones y control de las reparaciones provisionales. Y el5.4 añade la pieza que aquí importa: la calibración y comprobación de los equipos de medición y vigilancia. Un detector de metales o un rayos X es, a efectos prácticos, un equipo de vigilancia: si no está comprobado, la medición no vale.

Las tres rutinas que sostienen el equipo

La mayoría de plantas hace bien la primera y regular la segunda. La tercera —el mantenimiento del fabricante— es la que se cae del presupuesto en cuanto aprieta el año, y es justo la que detecta la pérdida de sensibilidad que no se ve en la prueba con piezas.

Sobre las piezas de prueba hay un detalle que se pasa por alto constantemente: son material de referencia y se degradan. Una pieza de inox que se ha caído al suelo, que se ha aplastado o que se guarda suelta en un cajón con tornillos deja de servir como patrón. Si el auditor ve una pieza marcada, con su certificado y guardada en su caja, la conversación cambia de tono.

Detector de metales: los fallos que se repiten

El detector casi nunca se avería de golpe. Lo que hace es perder sensibilidad poco a poco, y la causa suele estar en el entorno:

• Banda desgastada o mal tensada. El producto pasa más alto o más bajo respecto a la apertura y la detección se degrada. Es el fallo más habitual y el más barato de corregir.
• Apertura sucia o con producto acumulado. Restos secos de salsa, azúcar o harina generan señal de fondo.
• Vibración y estructuras flojas. Un detector anclado a una estructura que vibra con la línea de envasado da rechazos fantasma y acaba con el operario ignorando la alarma.
• Interferencias. Motores, variadores, cuadros eléctricos o equipos de soldadura cerca del cabezal. Se detecta comparando lecturas con la línea parada.
• Rechazo neumático sin presión. La alarma suena, el brazo no empuja y el producto contaminado sigue su camino. Es el fallo más grave y el que menos se comprueba.
• Efecto del producto. Productos húmedos, salinos o congelados dan señal alta. Se compensa con ajuste de fase, pero ese ajuste hay que validarlo con el producto real, no con uno de laboratorio.

Y un clásico de auditoría: el detector puenteado para no parar la línea en un cambio de formato. Si existe un modo de anularlo, existe la probabilidad de que alguien lo anule y no lo diga. La solución no es un cartel: es que el registro de la comprobación sea obligatorio antes de arrancar el lote.

Rayos X: mismo control, otras piezas

Un equipo de rayos X detecta lo que el detector de metales no ve —vidrio, piedra, hueso, plásticos densos— y funciona incluso con envases metalizados, donde el detector es prácticamente ciego. A cambio, añade piezas que el plan de mantenimiento tiene que recoger por separado:

• Tubo y generador. Pierden potencia con las horas de uso. El síntoma es una imagen más ruidosa y una detección peor, sin ningún error en pantalla.
• Detector de imagen y calibración de grises. Necesita referencias periódicas; si no, el contraste se va y los cuerpos pequeños dejan de marcar.
• Banda y guiado del producto. Igual que en el detector: si el producto pasa torcido o saltando, la inspección no es fiable.
• Sistema de rechazo y verificación de la imagen rechazada. No basta con que rechace: hay que comprobar que la imagen que provoca el rechazo se guarda y se puede revisar.
• Protección radiológica. Son equipos que generan radiación y les aplica el RD 1029/2022: comprobaciones de estanqueidad, señalización, formación del personal autorizado y control por la unidad de protección radiológica. El mantenimiento del fabricante suele incluir la verificación de fugas; pide el informe y guárdalo con el resto de la documentación del equipo.

Cuando falla: la parte que casi nadie tiene escrita

Un fallo de comprobación no es una incidencia de mantenimiento. Es una no conformidad con producto afectado. El orden correcto es siempre el mismo:

1. Parar y acotar. Identificar el último registro válido y todo el producto fabricado desde entonces, por lote y por hora.
2. Retener. Ese producto no se libera ni se expide hasta que Calidad decida.
3. Reparar y comprobar. La intervención no termina cuando el equipo arranca: termina cuando pasa la verificación completa con las tres piezas.
4. Decidir sobre el producto. Reinspección al 100 %, reproceso o rechazo, con la justificación por escrito y la firma de quien decide.
5. Cerrar la causa. Si el fallo vino de una pieza de prueba dañada, de un ajuste tras cambio de formato o de una banda, la acción correctiva tiene que atacar eso, no solo el síntoma.

Lo que más pesa en auditoría no es que haya habido un fallo: es que el registro demuestre que se detectó, se contuvo el producto y se cerró. Un fallo bien documentado es una no conformidad menor. Un fallo sin rastro es lo que convierte una auditoría en un problema comercial.

Cómo se lleva esto en un GMAO sin añadir burocracia

El problema de estas rutinas no es hacerlas: es demostrarlas. En papel, la comprobación horaria se convierte en una hoja que se rellena al final del turno de memoria, y eso el auditor lo detecta en cuanto compara horas y firmas.

La forma de resolverlo es tratar cada equipo de inspección como un activo con su plan:

• Ficha de activo con marca, modelo, número de serie, ubicación en la línea y criticidad. El detector de metales de una línea de envasado crítico no puede tener el mismo tratamiento que una báscula de recepción.
• Plan de verificación como tarea recurrente, con la frecuencia del análisis de riesgo, una lista de comprobación cerrada (tres piezas, rechazo, banda, fotocélula) y obligación de adjuntar el resultado.
• Registro con sello de tiempo y usuario. Aquí está la diferencia real: un registro que el sistema fecha no se puede rellenar a posteriori.
• Alerta si no hay comprobación en la ventana prevista, escalando a Calidad y a mantenimiento antes de que termine el turno.
• Piezas de prueba como herramienta controlada, con su certificado, su fecha de recertificación y su ubicación, igual que un calibre.
• Histórico filtrable por equipo y periodo: en cinco minutos sale el listado que pide el auditor, sin buscar carpetas.

Un código QR en el propio equipo cierra el círculo: el operario escanea, marca la comprobación y el dato queda asociado a la máquina, al turno y al lote. Sin desplazamientos a la oficina y sin hojas que se pierden. Es exactamente lo mismo que ya hacemos con las lecturas de temperatura o las revisiones de instalaciones.

Los 8 puntos que revisar antes de la próxima auditoría

Si mañana tienes auditoría y no has preparado nada, empieza por aquí. Es una hora de trabajo y cubre la mayor parte de las no conformidades típicas:

1. Registros de verificación de los últimos tres meses, sin huecos y con todas las firmas.
2. Frecuencia definida por escrito y coherente con lo que se hace de verdad.
3. Piezas de prueba certificadas, íntegras, identificadas y con recertificación vigente.
4. Prueba del rechazo documentada: el producto sale de la línea, no solo suena la alarma.
5. Informe de mantenimiento del fabricante del último año, con comprobación de sensibilidad.
6. Análisis de riesgo que justifica el equipo elegido y su ubicación en la línea.
7. Procedimiento de actuación ante fallo, con criterio de retención y responsabilidad definidos.
8. Histórico de rechazos con su tendencia: cuántos, de qué tipo y qué se hizo con ellos.

Normativa citada: BRCGS Global Standard Food Safety edición 9 (4.9 y 4.10), IFS Food versión 8 (4.16 mantenimiento y reparaciones; 5.4 calibración y comprobación de equipos de medición y vigilancia) y Real Decreto 1029/2022 de protección de la salud frente a las radiaciones ionizantes. Los tamaños de pieza de prueba, la frecuencia de comprobación y el régimen radiológico aplicable dependen de tu análisis de riesgo y del equipo concreto: confírmalos con el fabricante y con tu certificadora.

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